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Kaltwalztechnologie von Verzahnungen, Nuten und Gewinden mit dem Maschinenprogramm von MAG

Kaltwalzen – und wie es funktioniert

Das spanlose Kaltformen von Profilen wie z. B. Evolventen-Steckverzahnungen (gerade oder schräg), Spiralverzahnungen, Ölnuten, Gewinden und Rändeln dauert beim MAG Kaltwalzprozess nur Sekunden und ist damit bis zu 30-mal schneller als beim spanabhebenden Prozess. Kaltgewalzte Werkstücke bieten zudem eine höhere Festigkeit, hohe Oberflächengüte und große Genauigkeit. Mit diesem Verfahren lassen sich evolventenförmige Profile schnell und präzise herstellen. Bei diesem Vorgang formen die Walzstangen das gewünschte Profil in das Werkstück. Der Werkstoff wird verdrängt und fließt in die Freiräume des Werkzeugs. Während einer Umdrehung wird das Werkstück im Umformbereich zweimal belastet – die Umformung erfolgt also pulsförmig. Die Höhe des eingeschliffenen Profils in der Walzstange nimmt im Umformbereich zu. Dadurch drückt sich jeder Zahn etwas tiefer in das Werkstück als der vorangegangene. Nach Erreichen der vollen Profiltiefe folgt eine Kalibrierzone, die das Ergebnis in Geometrie und Oberfläche optimiert. Danach schließt sich die Entspannzone mit abnehmender Profiltiefe an.

Die 3-Phasen-Zeichnung zeigt das Ablaufprinzip

1. Das Werkstück wird zwischen die Spitzen gespannt

2. Zwei sich oben und unten synchron gegenläufig bewegende Walzstangen treffen auf das Werkstück und versetzen es zunächst durch Reibschluss, später durch Formschluss, in Drehung

3. Nach wenigen Sekunden ist der Walzvorgang beendet

Innovatives Kaltwalzen mit Prozesssteuerung

Die XK-Baureihe von MAG, basierend auf der bewährten Ex-Cell-O Kaltwalztechnologie, wird mit drei entscheidenden Faktoren den ständig steigenden Anforderungen des Marktes gerecht:

  • Vereinfachung der Werkzeugeinstellungen
  • Weitere Verbesserung der Werkstückqualität
  • Erhöhung der Flexibilität

 

Alle Bewegungen für den Umformprozess werden über CNC-gesteuerte Achsen realisiert. Daraus ergeben sich besondere Vorteile für den Kunden:

  • Maßkorrektur über die Steuerung
  • Variation der Zähnezahl am Werkstück ohne Werkzeugwechsel
  • Teilungsfehlerkorrektur
  • Zustellen während des Walzens
  • Geschwindigkeit im Rampenbereich (Walzbereich) frei programmierbar

 

Zur Optimierung der Technologie werden neue Wege beschritten

  • Prozesssteuerung mit gezielter Beeinflussung des Prozesses
  • Konstruktive Gestaltung der Werkzeuge zur Erhöhung der Standmengen
  • Optimiertes Maschinenverkleidungskonzept